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第1章 轴承套圈磨削基础 1

1.1 磨床 1

1.1.1 磨床的型号 1

1.1.2 磨床的分类 2

1.1.3 磨床的润滑和保养 5

1.2 磨削加工基础 6

1.2.1 磨削加工的分类 6

1.2.2 磨削过程分析 7

1.2.3 磨削加工的特点 8

1.3 磨削工具 9

1.3.1 砂轮特性 9

1.3.2 砂轮的安装与拆卸 15

1.3.3 砂轮的平衡 17

1.3.4 砂轮的修整 18

1.4 轴承套圈磨削常用夹具 20

1.4.1 定心夹具和无心夹具 20

1.4.2 滚轮无心夹具 20

1.4.3 机械压紧轮无心夹具 21

1.4.4 电磁无心夹具 21

1.5 切削液 24

1.5.1 切削液的作用 24

1.5.2 切削液的种类 24

1.5.3 磨削中常用切削液 24

1.5.4 切削液的使用方法 25

1.5.5 切削液的选择 25

1.5.6 使用切削液的注意事项 26

第2章 轴承套圈检测 28

2.1 轴承套圈检测量具 28

2.1.1 游标卡尺 28

2.1.2 千分尺 30

2.2 套圈检测用标准件 31

2.2.1 常用标准件 31

2.2.2 使用标准件注意事项 33

2.3 套圈检测用量规及仪表 33

2.3.1 检测用量规 33

2.3.2 检测用仪表 35

2.4 轴承套圈专用检测仪器 37

2.4.1 套圈专用检测仪器型号的表示 37

2.4.2 常用套圈检测仪器 38

第3章 轴承套圈的磨加工工艺 45

3.1 工艺过程的基本知识 45

3.1.1 生产过程与工艺过程 45

3.1.2 工艺规程的编制内容 46

3.1.3 生产类型 47

3.2 套圈磨削加工的工艺过程 48

3.2.1 深沟球轴承套圈磨削工艺过程 48

3.2.2 圆锥滚子轴承套圈磨削工艺过程 49

3.2.3 圆柱滚子轴承套圈磨削工艺过程 49

3.2.4 推力球轴承套圈磨削工艺过程 50

3.3 不同精度的套圈磨加工工艺路线比较 50

3.3.1 典型型号的磨加工工艺路线 50

3.3.2 高精度轴承套圈的磨加工方法 51

3.3.3 不同公差等级的轴承套圈磨加工工艺路线比较 51

第4章 轴承套圈的端面磨削 53

4.1 平面磨削概述 53

4.1.1 平面磨削的形式及特点 53

4.1.2 平面磨床的类型 54

4.1.3 平面磨削方法 55

4.2 轴承套圈的端面磨削方法 59

4.2.1 立轴平面磨削 59

4.2.2 双端面磨削 60

4.3 套圈端面磨削的加工工艺 62

4.3.1 套圈端面磨削的砂轮选择 62

4.3.2 磨削余量 62

4.3.3 磨削用量的选择 63

4.4 套圈端面磨削设备 64

4.4.1 M7475B型圆台立轴平面磨床 64

4.4.2 MZ7650型双端面磨床 65

4.5 套圈端面磨削的质量问题 69

4.5.1 圆台立轴平面磨削质量问题 69

4.5.2 双端面磨削质量问题 69

第5章 轴承套圈的外圆磨削 72

5.1 外圆磨削概述 72

5.1.1 外圆磨削的方式 72

5.1.2 外圆磨削的方法 73

5.2 无心外圆磨削的基本原理 74

5.2.1 无心外圆磨削的方法 74

5.2.2 无心外圆磨削的原理 75

5.2.3 无心外圆磨削的特点 77

5.3 套圈外圆磨削工艺 77

5.3.1 套圈外圆磨削的砂轮选择 77

5.3.2 套圈外圆磨削的磨削余量 78

5.3.3 套圈外圆磨削的磨削用量 78

5.4 套圈外圆磨削设备 79

5.4.1 无心外圆磨削常见设备 79

5.4.2 M1080型无心外圆磨床 80

5.5 套圈外圆磨削的质量问题 85

第6章 轴承套圈的内圆磨削 87

6.1 内圆磨削概述 87

6.1.1 内圆磨削的方式 87

6.1.2 内圆磨削的方法 89

6.1.3 内圆磨削的特点 90

6.2 套圈内圆磨削概述 91

6.2.1 套圈内圆磨削的基本原理 91

6.2.2 套圈内圆磨削的砂轮主轴 91

6.2.3 砂轮的紧固 92

6.3 套圈内圆磨削工艺 93

6.3.1 套圈内圆磨削的砂轮选择 93

6.3.2 套圈内圆磨削的磨削用量 94

6.4 套圈内圆磨削设备 95

6.4.1 内圆磨床的布局 95

6.4.2 内圆磨床的工作循环 96

6.4.3 轴承内圆磨床的结构特点 96

6.4.4 MZ208型全自动内圆磨床 97

6.5 套圈内圆磨削的质量问题 101

6.5.1 单一径向平面内内径变动量超差 101

6.5.2 平均内径变动量超差 102

6.5.3 内圈端面对内径垂直度超差 102

6.5.4 内径表面质量差 102

第7章 轴承套圈的挡边磨削 104

7.1 挡边磨削基础 104

7.1.1 挡边形状 104

7.1.2 挡边轮廓形状的类型 104

7.2 挡边磨削方法 105

7.2.1 常见轴承的挡边磨削 105

7.2.2 直线型挡边的磨削成型原理 107

7.3 挡边磨削设备 109

7.3.1 常见的挡边磨削设备 109

7.3.2 3MZ2210型滚子轴承内圈挡边磨床 109

7.4 挡边磨削质量问题 111

7.4.1 大挡边厚度变动量超差 111

7.4.2 大挡边与滚道间的夹角超差 112

7.4.3 大挡边单一厚度偏差大 112

第8章 轴承套圈的滚道磨削 113

8.1 滚道磨削概述 113

8.1.1 滚道（沟道）形状 113

8.1.2 沟道磨削特点 113

8.2 滚道磨削基础 114

8.2.1 球轴承沟道磨削 114

8.2.2 圆锥滚子轴承滚道磨削 116

8.3 滚道（沟道）磨削工艺 117

8.3.1 砂轮选择 117

8.3.2 滚道磨削用量 118

8.4 沟道磨削设备 119

8.4.1 沟道磨削常见设备 119

8.4.2 3MK133B型轴承内沟磨床 120

8.5 沟道及滚道磨削的质量问题 128

8.5.1 沟道磨削质量问题 128

8.5.2 滚道磨削质量问题 129

第9章 轴承套圈的超精加工 131

9.1 光整加工 131

9.1.1 光整加工定义 131

9.1.2 光整加工的特点及作用 131

9.1.3 光整加工类型 133

9.2 超精加工基础 135

9.2.1 超精研及特点 135

9.2.2 超精加工条件 136

9.2.3 超精加工过程 136

9.2.4 超精加工的装夹 137

9.3 超精加工工艺 139

9.3.1 超精加工的油石选择 139

9.3.2 超精加工所用切削液 141

9.3.3 超精加工的切削参数 141

9.3.4 超精加工的油石包角效应 142

9.4 超精加工设备 143

9.4.1 超精机种类 143

9.4.2 3MZ315型球轴承内圈沟道超精机 144

9.5 超精加工的常见质量问题 148

9.5.1 超精瘤 148

9.5.2 砂轮花 148

9.5.3 亮带 148

9.5.4 丝子 149

9.5.5 表面粗糙度 149

参考文献 150

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